Processo di produzione del paralume per PC

Processo di produzione del paralume per PC

I paralume sono prodotti molto comuni nella vita. I materiali selezionati per i paralumi per PC sono sostanzialmente materiali per PC/materiali PMMA. Possiamo creare entrambi i materiali. Quello che segue è il processo di produzione dei paralumi

1. Analisi della domanda e progettazione digitale

Modellazione delle prestazioni ottiche

Simulazione della luce: utilizzare LightTools o Zemax OpticStudio per costruire un modello di percorso di luce per garantire che la trasmittanza della luce del paralume sia ≥92% (caratteristiche del materiale del PC) ed evita l'abbagliamento (UGR ＜ 19);

Verifica strutturale: utilizzare la topologia ANSYS per ottimizzare lo spessore della parete dello stampo (convenzionale 1,5-3 mm) per bilanciare la resistenza leggera e dell'impatto (è necessario resistere all'impatto della sfera di caduta di 3 kg).

Design 3D muffa

Strategia di separazione: utilizzare linee di separazione asimmetriche per superfici complesse (come i modelli di Fresnel), combinati con meccanismo di collegamento del cursore 3D (tolleranza all'angolo ± 0,01 °);

Raffreddamento conforme: canale d'acqua in lega di titanio in titanio in metallo (diametro 1,2-2 mm) per garantire che la fluttuazione della temperatura dello stampo sia ≤ ± 1,5 ℃ per prevenire lo sbiancamento dello stress del materiale del PC.

2. Macchinatura di precisione e trattamento superficiale

Core Technologies:

Macurizzazione della cavità, macchine utensili a cinque assi ultra-precisione (soluzioni di lavorazione GF), rugosità superficiale RA≤0,02μm

Incisione di microstruttura, Laser Femtosecond + Processo composito di nanoimprint, profondità di Fresnel 0,05 mm ± 0,003 mm

MACCHININE ELETTERO, ELETTRODE ELETTRODE DI GRAPITE (GAP di scarico 0,03 mm), angolo R Edge ≤0,1 mm

Trattamento di rafforzamento della superficie:

Polissione di grado ottico: lucidatura a più livelli con pasta di diamante (da W40 a W0.5), combinata con lucidatura magnetorheological (MRF) per eliminare il danno da parte della superficie;

Rivestimento antidriciolo: rivestimento in carbonio a diamante (DLC) (spessore 2-3μm), riducendo la forza di demolding a <5KN, estendendo la vita dello stampo a 800.000 stampi

3. Verifica della muffa e ottimizzazione della produzione di massa

Finestra del processo di stampaggio iniezione

Controllo della temperatura: temperatura a canna 280-310 ℃ (indice di fusione del PC 18g/10min), temperatura dello stampo 90-110 ℃ (per prevenire i segni di materiale freddo);

Curva di pressione: tenuta a pressione a tre stadi (60 MPA → 45MPA → 30 MPA), tasso di restringimento della compensazione 0,6-0,8%.

Correzione a circuito chiuso difetto:

Lo sviluppo della linea di saldatura, la posizione di gate irragionevole porta all'intersezione di più flussi, regola il cronometro dell'ago della valvola del corrido

Distorsione dei punti luce, collasso della microstruttura dello stampo o lucidatura irregolare, saldatura di riparazione locale + modellatura del fascio ionico (quantità di correzione 0,005 mm)

Cracking da stress, pendenza di demoluggio insufficiente (<1 °) o velocità di eiezione troppo veloce, aumenta il numero di pin di espulsione (1 per ogni 100 cm²)

4. Punti chiave della produzione di stampo iniezione:

Prestazioni ottiche e design strutturale

Trasmittanza della luce e controllo del percorso della luce

Microstruttura superficiale: progettazione delle lenti Fresnel su nano su scala (accuratezza della profondità ± 0,003 mm), ottenuta mediante incisione laser o processo di elettroplazione, in modo che l'angolo di scattering della luce ≤15 °, evita il bagliore (il valore UGR deve essere <16);

Uniformità dello spessore della parete: utilizzare l'algoritmo di ottimizzazione della topologia (scoperta di Ansys) per bilanciare la trasmittanza e l'intensità della luce, spessore della parete 1,2-2,5 mm, controllo della tolleranza ± 0,05 mm. Linea di separazione e strategia di demoulding

Partitura asimmetrica: cursore 3D + collegamento di trazione del nucleo idraulico viene utilizzato per superfici curve di forma speciale (come paralumi a forma di petalo) e l'angolo di offset della linea di pari è ≤0,5 ° per garantire alcun flash;

Pendenza di demolding: la pendenza della superficie ottica è ≥1,5 ° e la superficie non ottica è ≥0,8 °. Il sistema di espulsione utilizza pin di espulsione ceramica di nitruro di silicio (coefficiente di attrito <0,1).

Ottimizzazione cooperativa di materiali e processi

Selezione in acciaio da stampo

Acciaio lucido elevato: S136 Supreme (HRC 52-54) o Gritz tedesco 1.2085 ESR (specchio lucidato a RA 0,008 μm) sono preferiti;

Trattamento resistente alla corrosione: la superficie è rivestita con rivestimento di carbonio a diamante (DLC) (spessore 2-3μm) per resistere al gas acido generato dalla decomposizione ad alta temperatura del PC.