Stampaggio a iniezione della ruota di rotazione

Inoltre, la nostra azienda ha stabilito relazioni cooperative con fornitori di materie prime in plastica, produttori di stampa, ecc. Per garantire la fornitura di materie prime e qualità di stampa. Attraverso la nostra ricca esperienza e la perfetta catena di approvvigionamento, la nostra azienda può fornire ai clienti prodotti di stampaggio a iniezione di ruote personalizzati di alta qualità per soddisfare le loro esigenze specifiche. Allo stesso tempo, abbiamo 10 anni di esperienza professionale sul servizio di commercio estero, comprendiamo il processo di commercio estero e servire meglio i nostri clienti. Per i prodotti di stampaggio a iniezione del volante, possiamo realizzare parti di plastica corrispondenti, che vengono eseguite principalmente attraverso stampi di iniezione.

I punti fondamentali di modanatura a iniezione del volante, combinati con le norme di sicurezza, l'ergonomia e le caratteristiche del processo, sono riassunti in cinque moduli di controllo chiave:

1. Selezione e pretrattamento del materiale

Requisiti del substrato

Elevato equilibrio di resistenza all'impatto + Resistenza all'impatto: PP + EPDM-T20 comunemente usato (polipropilene rinforzato con talco al 20%), il modulo di flessione deve essere ≥200 MPA, resistenza all'impatto> 15kJ/m² (test -30 ℃).

Resistenza alle intemperie e protezione ambientale: devono superare il test di invecchiamento UV (1500 ore di differenza di colore ΔE <3) e test VOC organico volatile (formaldeide <10μg/g).

Influenza del processo: la fluidità del materiale (MFR 20-35G/10min) influisce direttamente sull'effetto di riempimento.

Pretrattamento per inserire metallo

Degrazione e rimozione della ruggine: pulizia alcalina + sandblasting (livello SA2.5), migliora la resistenza al legame in plastica-metallo> 15 MPA.

Controllo preriscaldamento: il preriscaldamento a 120-150 ℃ elimina la differenza di restringimento tra caldo e freddo e impedisce il cracking dello stress (il rischio di cracking aumenta del 70% quando la differenza di temperatura è maggiore di 80 ℃).

2. Elementi core del design dello stampo

Hot Runner System Optimization

Controllo della sequenza della valvola dell'ago: assicurarsi che il riempimento del gradiente dal raggio del bordo (riduca la comparsa delle linee di saldatura nell'area di presa).

Layout del canale dell'acqua di raffreddamento: il canale d'acqua conforme è ≤15 mm dalla superficie della cavità e la differenza di temperatura è controllata entro ± 3 ℃ (evitare segni di restringimento sulla superficie della pelle).

Design di sfiato e espulsione

SCARICO SEGMENTATO: le scanalature di scarico a gradini da 0,02 mm sono impostate nella posizione delle costole profonde (area trasversale totale> 0,03% dell'area di proiezione della cavità).

Pin di espulsione a nitridico: layout a forma di H evita la deformazione, la durezza superficiale ≥1000HV (resistenza all'usura della fibra di vetro).

3. Controllo della finestra del processo di stampaggio iniezione

Temperatura di fusione, 220-250 ℃,> 260 ℃ causerà il degrado del materiale

Pressione di iniezione, 80-120 MPA, la pressione insufficiente causerà un guasto del rivestimento per inserimento metallico

La pressione di pressione, il 60% della pressione di iniezione, troppo alta causerà il trabocco e lo stress interno

Tempo di raffreddamento, 40-60s, riduzione del 30% di stabilità dimensionale quando <35S

Temperatura dello stampo, 60-80 ℃, <50 ℃ Il trasferimento di grano in pelle non è chiaro

Applicazione di processo speciale:

Tecnologia di temperatura dello stampo variabile: la superficie dello stampo sale a 110 ℃ prima dell'iniezione (migliora l'effetto del grano in pelle) e scende a 40 ℃ durante lo stadio di raffreddamento (ciclo di accorciamento).

Stampaggio di iniezione di micro-foam: pressione di iniezione N₂ supercritica di 25 MPA, riduzione del peso del 15% e eliminazione dei segni di restringimento (stampo speciale di sigillatura richiesto).

4. Misure di prevenzione dei difetti

Controllo della linea di saldatura

Regola la posizione del gate per far deviare la linea di fusione dall'area di sollecitazione elevata (come la connessione tra il raggio e il bordo).

Utilizzare la tecnologia di rotazione in-mold (lo stampo ruota di 15 ° per lo stampaggio di iniezione secondaria per spostare la linea di saldatura).

Contromisure per il cattivo rivestimento

Gli inserti in metallo sono progettati con una struttura a un gancio (profondità 0,3-0,5 mm, angolo 45 °).

Utilizzare la commutazione ritardata ad alta pressione (HPLC): la pressione alta 120 MPA viene mantenuta fino alla chiusura del cancello.

V. Standard di post-elaborazione e test

Controllo della stabilità dimensionale

Collocato in un ambiente costante di temperatura e umidità (23 ℃/50%di RH) per 48 ore per la misurazione, runout radiale ≤0,8 mm.

Utilizzare la scansione laser per confrontare i modelli digitali 3D (banda di tolleranza ± 0,25 mm).

Verifica delle prestazioni di sicurezza

Test di coppia statica:> 150n · m senza deformazione permanente (National Standard GB 11557).

Test di fatica: nessuna crepa dopo 1 milione di volte di torsione ± 45 ° (carico 50n · m).

Tendenze all'avanguardia del settore (2025)

Applicazione di materiali a base biologica: PE estratto dall'etanolo di canna da zucchero (impronta di carbonio ridotta del 60%), che ha superato la certificazione Volkswagen TL52696.

Ottimizzazione del processo AI: utilizzare l'apprendimento automatico per prevedere la posizione della linea di saldatura (precisione> 92%) e regolare i parametri di processo in tempo reale.

Stampaggio integrato: inserisce sensori incorporati (monitoraggio della coppia/frequenza cardiaca) e lo stampaggio a iniezione completa contemporaneamente l'imballaggio del circuito.

Riepilogo chiave: l'essenza dell'iniezione del volante è un preciso equilibrio tra sicurezza e comfort. Dall'elaborazione dell'inserto ai test di fatica, ogni collegamento deve implementare il concetto di "tolleranza zero" - il disallineamento della linea di saldatura da 0,1 mm può portare al rischio di frattura in 10 anni. La tecnologia futura si evolverà in profondità verso l'integrazione funzionale e la produzione a basse emissioni di carbonio.

stampaggio a iniezione del volante

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