Punti chiave del design dello stampo iniezione

Il design del disegno di stampi a iniezione è il collegamento fondamentale della produzione di muffe, che deve considerare in modo completo la trasformabilità, la razionalità strutturale e i costi di produzione. I seguenti sono punti chiave e descrizioni dettagliate:

1. Analisi del prodotto e preparazione preliminare

Valutazione della struttura del prodotto

Angolo di tiro: di solito 1 ° ~ 3 °, per evitare danni da demotoli; La cavità profonda o la superficie della trama devono essere adeguatamente aumentate.

Uniformità dello spessore della parete: evitare i segni di restringimento (raccomandate 2 ~ 4 mm, parti a parete sottile non meno di 0,5 mm).

Elaborazione sottosquadro: risolta per cursore, top o cerniera inclinata, lo spazio di movimento deve essere contrassegnato.

Esempio: il meccanismo superiore incline viene comunemente usato per i fori laterali delle custodie del telefono cellulare e la corsa deve essere maggiore di 2 mm di profondità sottosquadro.

Material Property Matching

La compensazione del restringimento (come ABS circa 0,5%, pp di circa l'1,5%), segnare la tolleranza dimensionale nel disegno (come ± 0,05 mm).

Il design della linea di separazione deve evitare la superficie dell'aspetto e dare priorità al piano o alla superficie normale.

2. Elementi core del design della struttura dello stampo

Design di superficie di separazione

Selezionare la linea di contorno massima per ridurre il flash; La superficie di separazione complessa deve utilizzare la transizione della superficie 3D.

Prendi in considerazione l'elaborazione della fattibilità (come la marcatura del processo EDM o CNC).

Ottimizzazione del sistema di fusione

Cold Runner: Taper principale del corridore 2 ° ~ 5 °, layout bilanciato del ramo (sezione cross circolare/trapezoidale).

Hot Runner: contrassegnare il punto di controllo della zona di riscaldamento per evitare la ritenzione di fusione (come il controllo della tempori di tempo della valvola dell'ago).

Layout del sistema di raffreddamento

Seguire il "principio equidistante" (10 ~ 15 mm dalla superficie della cavità), progettare la spirale o canali d'acqua a gradini e segnare le direzioni di ingresso e uscita.

Le parti a forma speciale sono preferibilmente dotate di canali d'acqua conformi, in combinazione con i parametri di temperatura di temperatura dello stampo (come i materiali per PC richiedono 80 ~ 120 ℃).

Iii. Sistema di espulsione e di scarico

Meccanismo di eiezione

Diametro dell'ejettore ≥2,5 mm, spaziatura ≤50 mm; Le costole profonde richiedono piastre push o tappi d'aria.

L'asta di ripristino deve avere una molla di precarico (compressione ≥10mm).

SCAPLIO DESIGN

La profondità della scanalatura di scarico è 0,02 ~ 0,04 mm (dipendente dal materiale), situato all'estremità del fuso o sull'attuale.

I grandi stampi sono dotati di acciaio di scarico o sistemi a vuoto.

IV. Requisiti di marcatura ed elaborazione del disegno

Contrassegna della dimensione chiave

Tolleranza di corrispondenza della cavità/core (H7/H6), durezza del nucleo dello stampo (HRC48 ~ 52).

Gli inserti devono essere disegnati separatamente e il processo di taglio o macinazione deve essere contrassegnato.

Standardizzazione e DFM

Il telaio dello stampo utilizza lo standard Longji (come il tipo di CI) e il diametro della colonna guida è 0,02 mm più piccolo del modello.

Segnare il trattamento della superficie (come nitriding, la placcatura cromata) e i requisiti anti-rust.

V. Verifica del design e controllo dei costi

Applicazione di simulazione CAE

Attraverso il flusso di muffe, vengono analizzati l'equilibrio di riempimento e l'efficienza di raffreddamento e la posizione del gate è ottimizzata (come il cancello di banana per ridurre il taglio).

Ottimizzazione dei costi

Semplifica inserti a forma speciale (come l'uso di motivi di scintilla anziché intagliatura fine) e riservare il margine di riparazione dello stampo per il nucleo dello stampo (0,1 mm su un lato).

La progettazione del disegno di stampi a iniezione è il collegamento fondamentale della produzione di muffe ed è necessario considerare in modo completo la trasformabilità, la funzionalità, l'economia e la manutenibilità. Di seguito sono riportati i punti chiave e l'analisi passo-passo:

1. Punti chiave della progettazione strutturale

Design di superficie di separazione

Selezione della posizione: dare priorità al più grande contorno del prodotto per evitare i sottosquadri; Considera la pendenza di demoulding (di solito 1 ° ~ 3 °) e la qualità della superficie di aspetto.

Sigillatura: la superficie di separazione deve adattarsi strettamente per prevenire il trabocco (flash) e la separazione del gradino o la divisione curva dovrebbe essere utilizzata quando necessario.

Fattibilità di elaborazione: assicurarsi che la superficie di separazione possa essere realizzata mediante elaborazione CNC o EDM e che la separazione complessa debba essere contrassegnata con coordinate 3D.

Cavità e nucleo

Compensazione di restringimento: regolare la dimensione della cavità in base al materiale (come il restringimento degli AB 0,5%~ 0,7%) e contrassegnare la tolleranza (di solito it7 ~ it8).

Trattamento superficiale: la superficie lucida deve essere lucidata a RA0.025μm e la superficie della trama deve essere contrassegnata con requisiti di incisione (come lo standard VDI3400).

Verifica della resistenza: calcola l'effetto della pressione di iniezione (di solito 30 ~ 80MPa) sullo spessore della parete della cavità per evitare la deformazione.

2. Progettazione del sistema di versamento

Canale principale e canale di filiale

Abbinamento delle dimensioni: il diametro del canale principale è di solito 4 ~ 8 mm e la forma della sezione trasversale del canale di ramo è preferibilmente trapezoidale o circolare (diametro 3 ~ 6 mm).

Bene freddo: impostato alla fine del canale principale, lunghezza ≥1,5 volte il diametro del canale principale.

Selezione del tipo di gate

Porta laterale: adatto per la maggior parte delle parti di tipo scatola, la larghezza è 2/3 dello spessore della parete, lunghezza 0,5 ~ 1 mm.

Punto gate: utilizzato per parti trasparenti o parti ad alta precisione, diametro 0,8 ~ 1,2 mm, meccanismo di demolding automatico richiesto.

Hot Runner: contrassegnare i parametri di posizione e controllo dell'elemento di riscaldamento per evitare il degrado causato dalla ritenzione di fusione.

3. Sistema di espulsione e raffreddamento

Meccanismo di eiezione

Layout dell'ejector: distribuito uniformemente nei punti di forza del prodotto (come posizione della costola, colonna Boss), diametro ≥2,5 mm, spaziatura ≤50 mm.

Ripristina dispositivo: il ripristino della molla deve contrassegnare il precarico e il ripristino meccanico deve collaborare con l'interruttore di viaggio.

Canale d'acqua di raffreddamento

Principio di layout: seguire "raffreddamento conforme", 10 ~ 15 mm dalla superficie della cavità, apertura da 8 ~ 12 mm.

Calcolo del flusso: assicurarsi che il numero di Reynolds sia> 4000 (stato turbolento) e il canale idrico parallelo deve contrassegnare la valvola di bilanciamento del flusso.

IV. Marcatura e standardizzazione dei dettagli

Specifiche di disegno

Visualizza completezza: inclusa la vista principale, la vista sezionale (che mostra la struttura di espulsione/raffreddamento) e vista allargata locale (come i dettagli del gate).

Marcatura di tolleranza: la tolleranza corrispondente dello stampo mobile e lo stampo fisso è H7/H6 e la tolleranza alla dimensione chiave è ± 0,02 mm.

Note materiali e di processo

Materiale del nucleo di stampo: acciaio preduttuto (come P20) o acciaio spento (come H13), durezza HRC48 ~ 52.

Simbolo di elaborazione: segna EDM, taglio del filo o area di lucidatura e indicare la rugosità superficiale.

V. DFM (design per la produzione)

Pendenza di stripping dello stampo: superficie di aspetto ≥1 °, struttura interna ≥0,5 °, le parti della cavità profonda richiedono pendenza segmentata.

Spessore della parete uniforme: evitare cambiamenti improvvisi (come un improvviso aumento da 2 mm a 5 mm) per prevenire il restringimento o la deformazione.

Life di muffa: per i materiali rinforzati in fibra di vetro, devono essere contrassegnati i rivestimenti resistenti all'usura (come Tialn).

Nel design dello stampo a iniezione, la sigillatura della superficie di divisione influisce direttamente sulla qualità del prodotto (come il flash, le bacche) e la durata della muffa. Le seguenti sono tecniche di progettazione chiave e punti pratici:

1. Principi di progettazione del core per la sigillatura della superficie di separazione

Contattare l'ottimizzazione della pressione

Calcolo del precarico: la pressione di contatto della superficie di parizione deve essere maggiore della pressione di iniezione (di solito 30 ~ 80 MPA) e la pressione dell'area unitaria della superficie di pareggio dello stampo in acciaio è raccomandata ≥100 MPA.

Abbinamento della durezza: la differenza di durezza tra lo stampo fisso e lo stampo mobile è controllata all'interno di HRC 2 ~ 4 (come stampo fisso HRC52, stampo mobile HRC50) per evitare la micro deformazione e perdite causate dalla differenza di durezza.

Processo di trattamento superficiale

Requisiti di finitura: la superficie di separazione deve essere macinata su RA≤0,8 μm e gli stampi ultra-precisione (come le parti ottiche) devono essere lucidati a RA0,1 μm o meno.

Rinforzo del rivestimento: il rivestimento di stagno è raccomandato per i materiali ad alta fibra di vetro (come PA+30% GF) per ridurre il rischio di fallimento della tenuta causata dall'usura.

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Separazione a gradini/curvi

Scenari applicabili: per prodotti di contorno complessi (come le parti interne automobilistiche), la separazione in più fasi viene utilizzata per disperdere la pressione di fusione e la differenza di altezza del gradino si consiglia di essere 0,1 ~ 0,3 mm.

Progettazione di evitamento: 0,02 ~ 0,05 mm è effettuato nell'area non sigillata per ridurre l'area di contatto per aumentare la pressione locale (il principio è simile alla tenuta dell'o-ring).

Coordinamento del meccanismo di serraggio

BLING CHEMFER: Aggiungi una smussatura da 5 ° ~ 10 ° all'esterno della superficie di divisione per generare forza radiale per migliorare la tenuta quando lo stampo è chiuso (è necessario collaborare con il calcolo dell'angolo di auto-bloccamento del campione).

Micro Stopper: progettare un tappo da 0,3 ~ 0,5 mm sul bordo della superficie di pari per tagliare il percorso del flusso di fusione (simile a una guarnizione di labirinti).

3. Progettazione di compensazione del materiale e del processo

Compensazione della deformazione termica

PRENAZIONE DI TEMPERA DI TEMPERATURA: in base alla differenza di temperatura dello stampo (come 60 ℃ per stampo fisso e 40 ℃ per stampo mobile), 0,02 ~ 0,05 mm la compensazione della warpage inversa è riservata sulla superficie di pari.

Rinforzo locale: i blocchi in acciaio di tungsteno (durezza HRA90) sono inseriti nell'area di overflow (come vicino al cancello) per resistere alla deformazione del creep termico.

Equilibrio di scarico e sigillazione

Design della scanalatura di scarico: una scanalatura di scarico con una profondità di 0,02 ~ 0,04 mm e una larghezza di 5 ~ 10 mm è aperta all'estremità della superficie di pari di gas per il gas di scarico e bloccare il fusione.

Adsorbimento del vuoto: per grandi parti a parete sottile (come gusci di telefonia mobile), può essere impostato un canale a vuoto (φ1 ~ 2 mm) sulla superficie di parzialità e il vuoto viene disegnato per migliorare la tenuta quando lo stampo è chiuso.