Stampaggio macchine per gelato

Inoltre, la nostra azienda ha stabilito rapporti di collaborazione con fornitori di materie prime plastiche, produttori di stampe, ecc. per garantire la fornitura di materie prime e la qualità di stampa. Grazie alla nostra ricca esperienza e alla perfetta catena di fornitura, la nostra azienda è in grado di fornire ai clienti prodotti di stampaggio per macchine per gelato personalizzati di alta qualità per soddisfare le loro esigenze specifiche. Allo stesso tempo, abbiamo 10 anni di esperienza professionale nel servizio di commercio estero, comprendiamo il processo del commercio estero e serviamo meglio i nostri clienti. Per i prodotti di stampaggio delle macchine per gelato, possiamo realizzare parti in plastica corrispondenti, che vengono realizzate principalmente tramite stampi a iniezione.

Le gelatiere sono classificate come apparecchi di refrigerazione commerciale o domestica. I loro involucri in plastica funzionano continuamente in ambienti caratterizzati da condensa a bassa temperatura, gradienti termici fluttuanti, elevata umidità e contatto diretto con prodotti alimentari; di conseguenza, i materiali devono soddisfare contemporaneamente requisiti relativi alla consistenza estetica, all'integrità strutturale, all'idoneità all'isolamento termico e alla stabilità dimensionale. I principali componenti in plastica includono l'alloggiamento del corpo principale, il coperchio superiore, la protezione della porta di erogazione, il vassoio raccogligocce, il pannello di controllo, il supporto del motore e l'anello di rivestimento del rivestimento interno. Il processo di stampaggio a iniezione deve dare priorità a cinque parametri di controllo fondamentali: resistenza alle basse temperature e proprietà anticondensa, stabilità dimensionale (resistenza alla deformazione), conformità alla sicurezza alimentare, finitura superficiale lucida e resistenza alla deformazione causata dalla condensa. Rispetto agli involucri standard degli elettrodomestici, il processo di produzione complessivo pone una maggiore enfasi sull'adattabilità alle fluttuazioni di temperatura e sull'affidabilità ambientale. Le considerazioni specifiche sullo stampaggio sono descritte di seguito.

La selezione dei materiali si basa su quattro criteri fondamentali: resistenza alle variazioni termiche, resistenza alla condensa, sicurezza alimentare ed elevata rigidità. Per i componenti esterni di grandi dimensioni, come l'alloggiamento del corpo principale e il coperchio superiore, vengono comunemente utilizzati l'ABS lucido o il PP modificato resistente al calore. L'ABS offre una lucentezza superficiale superiore, facilità di abbinamento dei colori e tassi di ritiro stabili, che lo rendono ideale per gli alloggiamenti esterni esposti dei modelli di fascia alta; al contrario, il PP offre eccellente tenacità, resistenza alle basse temperature e un moderato rapporto costo-efficacia, rendendolo adatto per componenti strutturali come basi e coperture protettive. I componenti più fini, come i pannelli di controllo e gli anelli decorativi, utilizzano in genere leghe PC/ABS, che offrono maggiore rigidità e resistenza alle fessurazioni da stress, prevenendo così problemi come lo sbiancamento della superficie o le crepe causate dalle differenze di temperatura. I componenti che possono entrare in contatto diretto con gli ingredienti del gelato, come la vaschetta raccogligocce e l'area circostante l'apertura di erogazione, devono essere fabbricati utilizzando PP o ABS alimentare per garantire la conformità agli standard di sicurezza per il contatto con gli alimenti, garantendo l'assenza di odori o percolati tossici. Dato che i produttori di gelato subiscono significative differenze di temperatura interna-esterna durante il funzionamento, portando a una propensione alla formazione di condensa sull'involucro esterno, i materiali selezionati devono possedere una resistenza sufficiente all'idrolisi e alle fessurazioni da stress per prevenire fratture fragili derivanti dall'esposizione prolungata alla condensa corrosiva. Per quanto riguarda il pretrattamento delle materie prime: ABS e PC/ABS presentano un'elevata igroscopicità e pertanto richiedono un'essiccazione con aria calda a 80–90°C per 3–4 ore per ridurre il contenuto di umidità al di sotto dello 0,03%; questo previene difetti di stampaggio come striature argentate, bolle d'aria o una finitura superficiale opaca. Il PP, al contrario, presenta una bassa igroscopicità e in genere non richiede un'essiccazione intensiva; in ambienti umidi è tuttavia opportuno preriscaldarlo a 70°C per un'ora per evitare che segni di umidità superficiale possano compromettere la finitura estetica o la precisione del montaggio. Per la colorazione vengono utilizzati masterbatch resistenti agli agenti atmosferici e anti-ingiallimento in un rapporto di addizione del 2%–4% per garantire che il prodotto rimanga senza sbiadimento e stabile nel colore a lungo termine.

L'obiettivo principale della progettazione dello stampo è affrontare i problemi relativi alla deformazione su grandi superfici piane, alla deformazione causata da differenze di temperatura, alla precisione dell'assemblaggio e alla sformatura. Gli alloggiamenti delle macchine per il gelato sono generalmente caratterizzati da grandi dimensioni, cavità poco profonde, ampie superfici piane e strutture che incorporano numerosi bottoni a pressione e fori di montaggio. Di conseguenza, la linea di separazione dello stampo deve essere posizionata lungo il contorno massimo, evitando in particolare le superfici esterne estetiche, e il gioco di chiusura dello stampo deve essere controllato entro 0,02 mm per ridurre al minimo le bave che potrebbero compromettere la tenuta dell'assemblaggio e l'integrità della sigillatura. Le cavità e le anime dello stampo sono fabbricate utilizzando acciaio per stampi 718 o S136, con superfici lucidate con una ruvidità di Ra 0,02–0,05 μm per garantire una lucentezza superficiale uniforme sull'alloggiamento, eliminare linee di saldatura e facilitare una facile pulizia. Per custodie con ampie superfici piane, le nervature di rinforzo devono essere posizionate strategicamente; lo spessore della nervatura deve essere pari al 50%–60% dello spessore nominale della parete per evitare deformazioni causate dalle differenze di temperatura e dal peso proprio del componente. Inoltre, le caratteristiche di assemblaggio e le posizioni di accoppiamento a scatto richiedono l'inclusione di angoli di sformo appropriati per evitare segni di trascinamento o "sbiancamento" (segni di sollecitazione) durante la sformatura. Per quanto riguarda la precisione dimensionale, viene prestata particolare attenzione alle dimensioni dell'interfaccia con il modulo di refrigerazione, la finestra di visualizzazione in vetro e il meccanismo di erogazione. Viene applicata una compensazione precisa in base al tasso di ritiro del materiale, in particolare 0,5%–0,7% per ABS e 1,2%–1,8% per PP, per garantire spazi di assemblaggio uniformi, prevenire perdite di freddo ed eliminare allentamenti o vibrazioni.

Per il sistema di colata, la scelta preferita è un sistema a canale caldo; per gli alloggiamenti di grande formato, viene impiegata una configurazione di iniezione multipunto per garantire un riempimento rapido e uniforme del materiale fuso, riducendo così al minimo le linee di saldatura associate a lunghi percorsi di flusso e riducendo lo stress residuo interno. I cancelli sono progettati come cancelli sottomarini o cancelli laterali, posizionati in posizioni poco appariscenti per evitare di compromettere l'aspetto estetico del prodotto. Il sistema di raffreddamento è il fattore critico nel controllo della deformazione; i canali di raffreddamento devono essere distribuiti uniformemente sulle grandi superfici piane dell'alloggiamento, con una densità di canali aumentata nelle aree di maggiore spessore delle pareti. Le fluttuazioni della temperatura dello stampo sono rigorosamente controllate entro ±3°C per garantire un raffreddamento uniforme e ridurre al minimo la deformazione. Infine, la progettazione dello sfiato richiede particolare attenzione; canali di sfiato con una profondità di 0,02–0,03 mm sono posizionati strategicamente alle estremità delle cavità, agli angoli e alla base delle nervature di rinforzo per impedire l'intrappolamento dell'aria, che può portare a brevi emissioni, segni di bruciatura o linee di flusso, e per impedire l'incapsulamento dell'aria all'interno della massa fusa, che potrebbe provocare porosità interna all'interno della struttura dell'alloggiamento. Per le caratteristiche sottosquadro, come i fermi laterali e le fessure di montaggio, vengono utilizzati meccanismi di estrazione del nucleo con cursore o sollevatore angolato per garantire una sformatura regolare e stabilità dimensionale.

I parametri del processo di stampaggio a iniezione sono controllati con l'obiettivo primario di ridurre al minimo lo stress interno, prevenire deformazioni, mantenere la stabilità dimensionale e ottenere una finitura lucida. La selezione delle attrezzature si concentra su macchine per lo stampaggio a iniezione con una forza di chiusura di 200–600 tonnellate, che utilizzano un volume di iniezione equivalente a 1,2–1,5 volte il peso del prodotto per garantire una plastificazione completa e un'iniezione stabile. Le impostazioni della temperatura sono configurate in gradiente: per il materiale ABS, le temperature del cilindro sono impostate su 240–260°C nella sezione anteriore, 230–250°C nella sezione centrale e 210–230°C nella sezione posteriore; la temperatura dello stampo viene mantenuta a 50–70°C per migliorare la brillantezza della superficie e ridurre lo stress interno. Per il materiale PP, la temperatura del cilindro è impostata su 190–220°C e la temperatura dello stampo su 40–60°C per bilanciare il ritiro dovuto alla cristallizzazione e ridurre al minimo la deformazione causata dalle differenze di temperatura. La velocità di iniezione è controllata per fasi: un'iniezione iniziale a bassa velocità impedisce il getto e la formazione di "gate blush" (aloni); una fase a velocità media riempie il corpo principale del pezzo; e una fase finale a bassa velocità mantiene la stabilità della pressione per prevenire l'intrappolamento di aria e la formazione di bave.

La pressione di iniezione è impostata tra 80 e 130 MPa, a seconda dello spessore della parete e dei requisiti dimensionali, con pressione opportunamente aumentata per gusci dotati di ampie superfici piane. La pressione di mantenimento è impostata al 60%–75% della pressione di iniezione, con un tempo di mantenimento di 12–25 secondi, specificamente per compensare il restringimento degli elementi di assemblaggio e delle sezioni a pareti spesse, eliminando così segni di avvallamento e depressioni. La contropressione viene mantenuta a 3–6 MPa per migliorare l'omogeneità della fusione e prevenire variazioni di colore o difetti di miscelazione. Il tempo di raffreddamento è controllato tra 25 e 45 secondi, in base allo spessore della parete, per garantire che il prodotto sia completamente solidificato e rimanga privo di deformazioni o adesione allo stampo durante l'espulsione. L'espulsione viene eseguita utilizzando un sistema combinato di piastra di espulsione e perno per garantire una distribuzione uniforme della forza, prevenendo così lo "sbiancamento dell'espulsore" (segni di stress) o la rottura, in particolare evitando segni di espulsione visibili su grandi superfici piane.

Le procedure di post-elaborazione e di ispezione della qualità sono personalizzate per soddisfare i requisiti ambientali specifici dell'applicazione della macchina per il gelato. Dopo lo stampaggio, gli accessi, le bave e le bave vengono meticolosamente rimossi. Le parti cosmetiche vengono sottoposte a ispezione per verificarne la lucentezza, la consistenza del colore, i graffi e le linee di saldatura; le parti strutturali vengono ispezionate per verificare la spaziatura dei fori di assemblaggio, la planarità e la resistenza della chiusura. Le tolleranze dimensionali sono controllate entro ±0,05–0,1 mm per garantire un montaggio preciso con il sistema di refrigerazione, la testa della macchina e il vassoio raccogligocce. I principali test di affidabilità includono: test in ambienti a bassa temperatura: resistenza all'esposizione a temperature comprese tra -10°C e 0°C per 2–4 ore senza crepe o sbiancamenti; test di condensa: simulazione dei differenziali di temperatura operativa per verificare l'assenza di deformazioni o gocciolamenti; e test sulla sicurezza e sugli odori per i componenti a contatto con gli alimenti, garantendo l'assenza di odori sgradevoli o lisciviazione tossica.

Difetti comuni e misure preventive: la deformazione su ampie superfici piane dell'alloggiamento è spesso causata da un raffreddamento non uniforme o da una pressione di tenuta inadeguata; ciò richiede l'ottimizzazione della disposizione dei canali di raffreddamento, l'estensione dei tempi di raffreddamento e la regolazione delle temperature dello stampo. Segni di avvallamento e depressioni derivano da nervature eccessivamente spesse o da una pressione di tenuta insufficiente; i progetti strutturali dovrebbero essere ottimizzati e la pressione di tenuta aumentata. Striature argentate e opacità superficiali sono causate dall'umidità delle materie prime; devono essere applicati rigidi protocolli di essiccazione. Le linee di saldatura prominenti possono essere mitigate aumentando la temperatura dello stampo e la velocità di iniezione, nonché migliorando la ventilazione dello stampo. Bave e bave sono generalmente causate da una forza di serraggio insufficiente o dall'usura dello stampo; è necessario aumentare la forza di serraggio e riparare la linea di giunzione dello stampo.

Nel complesso, i principi fondamentali per lo stampaggio a iniezione di alloggiamenti in plastica per macchine per gelato riguardano il controllo della deformazione causata dalle differenze di temperatura, la garanzia della stabilità dimensionale, il raggiungimento di standard di sicurezza per uso alimentare e il miglioramento dell'estetica della superficie. Attraverso un controllo meticoloso dell'intero processo (compresi materiali, progettazione dello stampo, parametri di lavorazione e ispezione di qualità) è possibile garantire che l'alloggiamento rimanga esente da deformazioni, crepe o ingiallimento a lungo termine, anche se esposto a basse temperature, elevata umidità e ambienti termici fluttuanti, soddisfacendo così i requisiti di durabilità ed estetici delle macchine per gelato sia commerciali che domestiche.

Siamo un produttore di stampi per macchine per gelato, forniamo produzione di stampi per macchine per gelato di alta qualità. Se desideri personalizzare/sviluppare prodotti per lo stampaggio di macchine per gelato, puoi trovarci. Disponiamo di una progettazione professionale di stampi a iniezione e di una tecnologia di produzione matura, che vi fornisce un servizio completo, dalla progettazione del prodotto, alla realizzazione di stampi, alla produzione del prodotto, all'imballaggio del prodotto, al trasporto del prodotto, possiamo aiutarvi in ​​ogni collegamento. Finché verrai da noi, ti forniremo il massimo servizio e ti soddisferemo in termini di qualità del prodotto, tempi di produzione, dialogo informativo, ecc.

Realizzazione di stampi per iniezione plastica

Specifiche dello stampaggio della plastica

Progettazione dello stampo:

Processo di transazione:

Test della muffa:

Confezione del prodotto

Fabbrica

Siamo una fabbrica di stampi in plastica personalizzata. La nostra fabbrica è produttrice di stampi per iniezione plastica. abbiamo 17 anni di esperienza nello stampo in plastica personalizzato professionale e 10 anni di esperienza nel commercio estero. Siamo fornitori di stampi in plastica personalizzati. Siamo in grado di fornire un servizio personalizzato di stampi in plastica. La nostra fabbrica può realizzare parti in plastica stampate ad iniezione e la qualità dei prodotti ti soddisferà.

Abbiamo più di 50 macchine di fascia alta e centinaia di ingegneri e progettisti. Siamo in grado di fornire un servizio completo, dalla progettazione del prodotto - realizzazione di stampi - produzione del prodotto - imballaggio del prodotto - trasporto. Abbiamo una filiera produttiva completa. Possiamo soddisfare tutte le vostre esigenze.

Servizi che forniamo:

Servizio professionale di stampi personalizzati, progettazione e produzione di stampi in plastica. Produzione di prodotti in plastica, progettazione del prodotto, progettazione di stampi, personalizzazione di stampi per soffiaggio, personalizzazione di stampi rotazionali, personalizzazione di stampi per pressofusione. Servizi di stampa 3D, servizi di produzione CNC, imballaggio del prodotto, imballaggio personalizzato, servizi di spedizione.

Aderiamo sempre ai principi della qualità innanzitutto e del tempo. Fornendo ai clienti prodotti della massima qualità, cercare di massimizzare l'efficienza produttiva e ridurre i tempi di produzione. Siamo orgogliosi di dire a ogni cliente che la nostra azienda non ha perso alcun cliente sin dalla sua fondazione. Se c'è un problema con il prodotto, cercheremo attivamente una soluzione e ci assumeremo la responsabilità fino alla fine.

Domande frequenti

Q1: sei una società commerciale o un produttore?

A: Siamo produttori.

Q2. Quando posso ottenere il preventivo?

A: Di solito citiamo entro 2 giorni dalla ricezione della tua richiesta.

Se hai molta urgenza, chiamaci o comunicacelo nella tua email in modo che possiamo prima fare un preventivo per te.

Q3. Quanto è lungo il tempo di consegna per lo stampo?

R: Tutto dipende dalle dimensioni e dalla complessità dei prodotti. Normalmente, il tempo di consegna è di 25 giorni.

Q4. Non ho un disegno 3D, come devo iniziare il nuovo progetto?

A: Puoi fornirci un campione di stampaggio, ti aiuteremo a completare il disegno del disegno 3D.

Q5. Prima della spedizione, come assicurarsi della qualità dei prodotti?

R: Se non vieni nella nostra fabbrica e non hai una terza parte per l'ispezione, saremo i tuoi addetti all'ispezione.

Ti forniremo un video per i dettagli del processo di produzione che include il rapporto sul processo, la struttura delle dimensioni del prodotto e i dettagli della superficie, i dettagli dell'imballaggio e così via.

Q6. Quali sono i tuoi termini di pagamento?

A: Pagamento dello stampo: deposito del 40% tramite T/T in anticipo, pagamento del secondo stampo del 30% prima di inviare i primi campioni di prova, saldo dello stampo del 30% dopo aver concordato i campioni finali.

B: Pagamento della produzione: deposito anticipato del 50%, 50% prima dell'invio della merce finale.

Q7: Come potete rendere la nostra attività un buon rapporto a lungo termine?

R:1. Manteniamo una buona qualità e un prezzo competitivo per garantire ai nostri clienti il ​​vantaggio di prodotti della migliore qualità.

2. Rispettiamo ogni cliente come nostro amico e facciamo sinceramente affari e facciamo amicizia con loro, non importa da dove provengano.