Stampaggio di parti di carrozzeria in plastica per auto Aoto

Inoltre, la nostra azienda ha stabilito rapporti di collaborazione con fornitori di materie prime plastiche, produttori di stampe, ecc. per garantire la fornitura di materie prime e la qualità di stampa. Attraverso la nostra ricca esperienza e una catena di fornitura perfetta, la nostra azienda è in grado di fornire ai clienti prodotti per lo stampaggio di parti di carrozzeria in plastica aoto personalizzate di alta qualità per soddisfare le loro esigenze specifiche. Allo stesso tempo, abbiamo 10 anni di esperienza professionale nel servizio di commercio estero, comprendiamo il processo del commercio estero e serviamo meglio i nostri clienti. Per i prodotti di stampaggio di parti di carrozzeria in plastica per auto aoto, possiamo realizzare parti in plastica corrispondenti, che vengono realizzate principalmente tramite stampi a iniezione.

I componenti in plastica per veicoli elettrici rientrano in tre categorie: pannelli esterni della carrozzeria, parti strutturali funzionali e componenti di protezione elettrica. Gli esempi includono protezioni anteriori e posteriori, carenature anteriori, parafanghi, coperture del vano piedi, alloggiamenti del vano batteria, alloggiamenti degli strumenti, staffe delle luci, coperture dei cavi e vani portaoggetti. Questi prodotti sono soggetti a un'esposizione prolungata all'esterno (luce solare, pioggia e sbalzi di temperatura), nonché a vibrazioni continue e urti di pietre durante il funzionamento. Inoltre, la batteria e i componenti di controllo elettronico richiedono isolamento elettrico e proprietà ignifughe; le parti esterne devono resistere alla verniciatura senza screpolature o ingiallimenti (resistenza agli agenti atmosferici); e le parti portanti devono resistere agli urti senza deformarsi. Le materie prime comuni includono ASA e ABS/PC per parti esterne resistenti agli agenti atmosferici; PP modificato e PP rinforzato con fibra di vetro per le parti strutturali portanti; PC per corpi illuminanti trasparenti; e ABS ignifugo per i coperchi dei controlli elettronici. I punti chiave di controllo dello stampaggio si concentrano sulla resistenza agli agenti atmosferici e sulla prevenzione delle crepe, sul basso stress interno, sulla stabilità dimensionale, sulle basse emissioni di COV e sull'affidabile ritardante di fiamma, come descritto di seguito.

I. Selezione e pretrattamento delle materie prime

Classificazione delle materie prime e gestione del rimacinato

Le parti esposte, come la carrozzeria del veicolo e i parafanghi, utilizzano ASA o ABS/PC vergine, ed è consentita solo una piccola quantità (≤10%) di rimacinato pulito dello stesso materiale. È severamente vietato l'uso del rimacinato per i vani batteria, le parti portanti collegate al telaio e gli alloggiamenti elettrici ignifughi; il rimacinato può ridurre la resistenza agli urti e compromettere i sistemi ignifughi, causando fessurazioni all'impatto e rischi di cortocircuito o incendio.

Le miscele di materiali incorporano masterbatch anti-UV/resistenti agli agenti atmosferici e agenti distaccanti ecologici e a bassa migrazione per ridurre al minimo la fioritura delle superfici esterne e gli odori interni. I materiali ignifughi e rinforzati con fibra di vetro vengono miscelati e stoccati in silos separati; è vietata la miscelazione con PP o ABS standard per evitare il degrado delle prestazioni. I materiali modificati con fibra di vetro vengono sottoposti a miscelazione a bassa velocità per prevenire la rottura delle fibre, che altrimenti ridurrebbe la resistenza e causerebbe l'esposizione delle fibre superficiali.

Standard rigorosi di asciugatura e deumidificazione

ASA, ABS/PC e PC sono altamente sensibili all'assorbimento di umidità; tracce di umidità possono causare "striature argentate" e micropori interni, portando a difetti della vernice (come scoppiettii) e fragili rotture sotto impatto. I materiali ASA e ABS+PC vengono sottoposti ad essiccazione ad aria calda a 85°C per 4 ore; Gli alloggiamenti delle lampade per PC vengono sottoposti ad asciugatura deumidificante a 110°C per 4–6 ore. Il PP modificato ha un assorbimento d'acqua estremamente basso; l'umidità superficiale viene rimossa mediante essiccazione a 60°C per solo 1 ora durante la stagione delle piogge. Dopo l'essiccazione, le materie prime vengono convogliate tramite tubazioni sigillate per impedire il riassorbimento dell'umidità dell'officina.

II. Punti chiave per la progettazione dello stampo e la messa in servizio della macchina

Gli alloggiamenti dei veicoli elettrici (EV) sono in genere parti di grandi dimensioni e con pareti sottili (spessore 1,8–2,5 mm), dotate di nervature interne e sporgenze di montaggio con spessori di parete di 3–6 mm. Questa significativa variazione di spessore li rende soggetti a segni di affondamento e deformazioni; pertanto, la progettazione dello stampo si concentra sul raffreddamento bilanciato, su un'adeguata ventilazione e su un'espulsione bilanciata.

Acciaio per stampi e ottimizzazione strutturale

Le cavità per le parti cosmetiche utilizzano acciaio S136 con finitura a specchio, garantendo una superficie priva di graffi e buchi dopo la lucidatura, adatta ai processi di verniciatura. Le cavità per le parti rinforzate con fibra di vetro o ignifughe sono sottoposte a nitrurazione integrale per resistere all'erosione dei riempitivi e prolungare la durata. Tutti gli angoli sono dotati di raggi (raccordi a R) per eliminare le concentrazioni di stress, prevenendo fessurazioni causate da cicli termici o vibrazioni. La lavorazione ad alta precisione delle linee di giunzione riduce al minimo le bave sottili, prevenendo rischi di assemblaggio (come lo schiacciamento delle dita) e spazi eccessivi.

Sistema di raffreddamento bilanciato (fondamentale per prevenire la deformazione)

I pannelli protettivi e gli alloggiamenti anteriori utilizzano canali di raffreddamento simmetrici e conformi che avvolgono la parte, mentre i boss a pareti spesse incorporano nuclei di raffreddamento a spirale interni per ridurre al minimo le differenze di temperatura tra le sezioni spesse e sottili. Le temperature dello stampo sono controllate per zona: 55–65°C per le parti esterne in ASA; 70–80°C per parti in ABS/PC; e 30–45°C per le parti in PP modificate. Temperature eccessive dello stampo in PP portano ad un aumento del ritiro da cristallizzazione e a spazi di assemblaggio irregolari, mentre temperature eccessivamente basse determinano un elevato stress interno residuo, causando una lenta distorsione e deformazione durante l'uso esterno.

Ventilazione ed espulsione bilanciata

Gli alloggiamenti di grandi dimensioni comportano lunghi percorsi del flusso di materiale fuso. Lungo i lati lunghi della linea di giunzione, in corrispondenza delle linee di saldatura e alle estremità delle nervature sono praticate fessure di ventilazione continue (profondità 0,012–0,015 mm) per evacuare rapidamente i gas di decomposizione, prevenendo così la combustione e garantendo un'adeguata resistenza della linea di saldatura. Per i pezzi di grandi dimensioni, viene utilizzato un sistema di espulsione bilanciato che combina più perni di estrazione e blocchi di estrazione per prevenire lo sbiancamento da stress localizzato o la deformazione dell'alloggiamento; Vengono aggiunti blocchi di espulsione ausiliari per i componenti sottili del parafango.

Protocolli di installazione e configurazione dello stampo

Gli stampi per carrozzerie di grandi dimensioni sono abbinati a macchine per lo stampaggio a iniezione 500T–1200T; le piastre di bloccaggio devono essere serrate in modo uniforme per resistere alle forze di iniezione ad alta pressione e prevenire l'apertura dello stampo o la formazione di bave. I circuiti idraulici sono dotati di rilevatori di flusso per verificare che ciascuna linea sia priva di ostruzioni o perdite. La protezione dello stampo a bassa pressione è calibrata per attivare l'apertura automatica se vengono rilevati residui del cancello, salvaguardando così la costosa cavità dello stampo. Prima di produrre parti ignifughe, il cilindro viene accuratamente spurgato per eliminare eventuali residui di plastica incompatibile.

III. Punti chiave di controllo per lo stampaggio a iniezione

Nucleo del processo: riempimento graduale a basso taglio, mantenimento a bassa pressione a due stadi e raffreddamento adeguato e bilanciato per ridurre al minimo lo stress interno e migliorare la resistenza agli urti esterni e la resistenza agli agenti atmosferici.

Controllo della temperatura della canna a zone

Carrozzerie ASA: 175–205°C (ugello ≤210°C); il calore eccessivo degrada gli additivi resistenti ai raggi UV, provocando un futuro ingiallimento.

Custodie strumenti in ABS/PC: 190–250°C (max 260°C); il surriscaldamento libera sostanze volatili, provocando forti odori all'interno del veicolo.

Vani batteria in PP modificato: 190–220°C; custodie di controllo elettronico in ABS ignifugo: ≤225°C (il calore eccessivo compromette il sistema ignifugo).

Riempimento graduale a velocità variabile

I pannelli protettivi di grandi dimensioni utilizzano un profilo di velocità a tre stadi: buffering a bassa velocità al gate, velocità medio-alta per la fase di riempimento intermedia e velocità ridotta per lo sfiato in corrispondenza di linee di saldatura distanti per ridurre al minimo lo stress interno indotto dal taglio. Le parti rinforzate con fibra di vetro vengono stampate a velocità medio-basse per mitigare i difetti di "galleggiamento della fibra". La pressione di iniezione è fissata a 90–120 bar; Una pressione insufficiente determina linee di saldatura deboli soggette a fratture dovute alle vibrazioni del veicolo, mentre una pressione eccessiva provoca bave e accumulo di stress interno, portando a fessurazioni durante i cicli termici.

Pressione di mantenimento a due stadi

Il PP e il PP rinforzato con fibra di vetro sono materiali semicristallini con tassi di ritiro elevati; pertanto, viene implementato un profilo di pressione di mantenimento a due stadi per garantire un'adeguata compensazione del materiale. I tempi di tenuta sono impostati su 6–10 secondi per le parti cosmetiche a pareti sottili e 15–20 secondi per le staffe del vano batteria a pareti spesse per eliminare i segni di avvallamento della superficie; il trattenimento e la plastificazione del materiale avvengono contemporaneamente per abbreviare il ciclo di stampaggio.

Protocolli di raffreddamento e rimozione delle parti

Il tempo di raffreddamento è calcolato in 3–5 secondi per 1 mm di spessore della parete (ad esempio, 9–14 secondi per un alloggiamento di 2 mm di spessore). Un raffreddamento insufficiente compromette la planarità della parte dopo la sformatura, portando a un restringimento e una deformazione continui durante lo stoccaggio o l'uso all'aperto, che causano un disallineamento durante l'assemblaggio del veicolo. L'apertura e l'espulsione dello stampo procedono a velocità basse e costanti; un braccio robotico gestisce la rimozione delle parti ed è severamente vietato il contatto manuale con le superfici cosmetiche per evitare che la contaminazione dell'olio possa compromettere l'adesione della vernice. Dopo la rimozione, le parti vengono adagiate sui dispositivi; è vietato impilare o comprimere custodie calde.

IV. Post-elaborazione: modellamento e riduzione dello stress

Rifilatura di precisione delle bave del cancello

Le grandi porte del canale freddo vengono rimosse senza problemi utilizzando frese idrauliche, mentre la bava fine sulla linea di giunzione viene levigata con teste di rettifica pneumatiche di precisione. Le teste di smerigliatura diamantate vengono utilizzate per parti rigide rinforzate con fibra di vetro per garantire un assemblaggio senza bave e aderente e prevenire rotture indotte da stress causate dalle vibrazioni del veicolo.

Ricottura per distensione (obbligatoria per le parti verniciate)

Tutti gli alloggiamenti in ASA e ABS/PC destinati alla verniciatura o alla cottura vengono sottoposti a ricottura a temperatura costante in forno a 60–70°C per 2–3 ore. Il raffreddamento lento rilascia le tensioni interne, prevenendo crepe durante il processo di verniciatura/cottura o dovute alle fluttuazioni della temperatura esterna. Le protezioni e i parafanghi leggermente deformati vengono sottoposti a modellatura termica a bassa temperatura in appositi dispositivi metallici per garantire spazi uniformi in tutto il veicolo.

Pretrattamento superficiale

Le parti verniciate vengono sottoposte a depolverazione elettrostatica e sgrassaggio al plasma per eliminare i residui di agenti distaccanti e migliorare l'adesione del film di vernice. Gli alloggiamenti delle luci in PC trasparenti ricevono un trattamento di indurimento UV per resistere ai graffi delle pietre. I componenti di controllo elettrico ignifughi vengono sottoposti a campionamento casuale per test di isolamento e ritardanza di fiamma prima di essere approvati per lo stoccaggio.

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Realizzazione di stampi per iniezione plastica

Specifiche dello stampaggio della plastica

Progettazione dello stampo:

Processo di transazione:

Test della muffa:

Confezione del prodotto

Fabbrica

Siamo una fabbrica di stampi in plastica personalizzata. La nostra fabbrica è produttrice di stampi per iniezione plastica. abbiamo 17 anni di esperienza nello stampo in plastica personalizzato professionale e 10 anni di esperienza nel commercio estero. Siamo fornitori di stampi in plastica personalizzati. Siamo in grado di fornire un servizio personalizzato di stampi in plastica. La nostra fabbrica può realizzare parti in plastica stampate ad iniezione e la qualità dei prodotti ti soddisferà.

Abbiamo più di 50 macchine di fascia alta e centinaia di ingegneri e progettisti. Siamo in grado di fornire un servizio completo, dalla progettazione del prodotto - realizzazione di stampi - produzione del prodotto - imballaggio del prodotto - trasporto. Abbiamo una filiera produttiva completa. Possiamo soddisfare tutte le vostre esigenze.

Servizi che forniamo:

Servizio professionale di stampi personalizzati, progettazione e produzione di stampi in plastica. Produzione di prodotti in plastica, progettazione del prodotto, progettazione di stampi, personalizzazione di stampi per soffiaggio, personalizzazione di stampi rotazionali, personalizzazione di stampi per pressofusione. Servizi di stampa 3D, servizi di produzione CNC, imballaggio del prodotto, imballaggio personalizzato, servizi di spedizione.

Aderiamo sempre ai principi della qualità innanzitutto e del tempo. Fornendo ai clienti prodotti della massima qualità, cercare di massimizzare l'efficienza produttiva e ridurre i tempi di produzione. Siamo orgogliosi di dire a ogni cliente che la nostra azienda non ha perso alcun cliente sin dalla sua fondazione. Se c'è un problema con il prodotto, cercheremo attivamente una soluzione e ci assumeremo la responsabilità fino alla fine.

Domande frequenti

Q1: sei una società commerciale o un produttore?

A: Siamo produttori.

Q2. Quando posso ottenere il preventivo?

A: Di solito citiamo entro 2 giorni dalla ricezione della tua richiesta.

Se hai molta urgenza, chiamaci o comunicacelo nella tua email in modo che possiamo prima fare un preventivo per te.

Q3. Quanto tempo è il tempo di consegna per lo stampo?

R: Tutto dipende dalle dimensioni e dalla complessità dei prodotti. Normalmente, il tempo di consegna è di 25 giorni.

Q4. Non ho un disegno 3D, come devo iniziare il nuovo progetto?

A: Puoi fornirci un campione di stampaggio, ti aiuteremo a completare il disegno del disegno 3D.

Q5. Prima della spedizione, come assicurarsi della qualità dei prodotti?

R: Se non vieni nella nostra fabbrica e non hai una terza parte per l'ispezione, saremo i tuoi addetti all'ispezione.

Ti forniremo un video per i dettagli del processo di produzione che include il rapporto sul processo, la struttura delle dimensioni del prodotto e i dettagli della superficie, i dettagli dell'imballaggio e così via.

Q6. Quali sono i tuoi termini di pagamento?

A: Pagamento dello stampo: deposito del 40% tramite T/T in anticipo, pagamento del secondo stampo del 30% prima di inviare i primi campioni di prova, saldo dello stampo del 30% dopo aver concordato i campioni finali.

B: Pagamento della produzione: deposito anticipato del 50%, 50% prima dell'invio della merce finale.

Q7: Come potete rendere la nostra attività un buon rapporto a lungo termine?

R:1. Manteniamo una buona qualità e un prezzo competitivo per garantire ai nostri clienti il ​​vantaggio di prodotti della migliore qualità.

2. Rispettiamo ogni cliente come nostro amico e facciamo sinceramente affari e facciamo amicizia con loro, non importa da dove provengano.