Punti chiave per lo stampaggio a iniezione personalizzato di cucchiai in PP

Punti chiave per lo stampaggio a iniezione di cucchiai in PP personalizzati

Fase 1: Design e Materiali - Bilanciamento di Funzione ed Efficienza

Design strutturale del cucchiaio:

Spessore della parete: questo è fondamentale. Tipicamente controllato tra 1,0 e 1,5 mm. Troppo spesso e si restringe facilmente; troppo sottile ed è difficile da riempire e manca di forza. Una transizione graduale è essenziale.

Angolo di sformo: è necessario un angolo di sformo sufficiente (solitamente 1,5° - 2°) perché il cucchiaio è profondo; un angolo insufficiente può portare a difficoltà di sformatura, graffi sulla superficie e persino danni alla muffa.

Trattamento dei bordi: il bordo del cucchiaio deve avere angoli leggermente arrotondati per evitare tagli netti e migliorare il flusso della plastica.

Design impilabile: se è necessario impilare per l'imballaggio per risparmiare spazio, la maniglia o il corpo devono essere dotati di clip di impilamento o strutture di guida precise.

Selezione e lavorazione dei materiali:

Vantaggi del materiale PP: il PP alimentare è la prima scelta assoluta grazie alla sua atossicità, natura inodore, conformità FDA, basso costo e buona tenacità.

Additivi:

Masterbatch: per fornire il colore desiderato, è necessario utilizzare masterbatch per uso alimentare.

Agente scivolante: riduce l'attrito tra i cucchiai, facilitando l'imballaggio e la movimentazione automatizzati.

Pretrattamento del materiale: il PP ha un basso assorbimento d'acqua, ma per garantire una qualità ottimale, si consiglia di asciugare a 80 ℃ per 1-2 ore per rimuovere tracce di umidità superficiale.

Seconda fase: progettazione dello stampo: il cuore dell'automazione ad alta velocità

Lo stampo a cucchiaio è un ottimo esempio di stampo a canale caldo con numero di cavità ultra elevato.

Stampo multicavità:

Per perseguire la massima efficienza, il numero di cavità dello stampo è solitamente molto elevato, ad esempio 32, 64, 96 o addirittura 128 cavità. La disposizione della cavità deve essere calcolata reologicamente per garantire un riempimento equilibrato.

Sistema a canale caldo: assolutamente standard.

È necessario utilizzare un canale caldo del tipo con valvola a spillo. Vantaggi:

Nessuno spreco: non viene generata alcuna materozza (cancello), risparmiando ogni grammo di materia prima.

Completamente automatizzato: i bracci robotici possono gestire direttamente le parti senza successiva separazione.

Cancello esteticamente gradevole: tracce minime sulla chiusura dell'ago della valvola, non pregiudicano l'utilizzo.

Sistema di ventilazione:

All'estremità della cavità (ad esempio, all'estremità del manico del cucchiaio) devono essere create scanalature di ventilazione di precisione (profonde circa 0,02 mm). Una ventilazione inadeguata porterà a bruciature (striature gialle) o a un riempimento incompleto.

Sistema di raffreddamento:

La progettazione deve essere efficiente e uniforme per adattarsi al ciclo di produzione estremamente breve. Un raffreddamento non uniforme causerà la deformazione del cucchiaio.

Post-elaborazione:

I perni di espulsione devono essere posizionati in aree non critiche come il manico e il retro del cucchiaio per garantire un'espulsione regolare senza lasciare segni evidenti.

Terza fase: processo di stampaggio a iniezione: efficienza e controllo qualità L'obiettivo è raggiungere un tempo ciclo di "secondo livello" garantendo al tempo stesso l'integrità del prodotto.

Selezione della macchina per lo stampaggio a iniezione: una macchina adatta per lo stampaggio a iniezione ad alta velocità, con velocità di iniezione elevata e risposta sensibile.

Processo principale:

Temperatura dello stampo: 40-60 ℃. Una temperatura adeguata dello stampo facilita la sformatura e garantisce la stabilità dimensionale.

Velocità di iniezione: iniezione ad alta velocità. Ciò consente alla massa fusa di riempire rapidamente tutte le cavità prima del raffreddamento, prevenendo l'accumulo di materiale freddo.

Pressione e tempo di tenuta: utilizzare una pressione di tenuta inferiore e un tempo di tenuta più breve. Poiché le pareti del cucchiaio sono sottili, una pressione eccessiva può facilmente generare stress interno, portando a successive deformazioni e sprechi di tempo di produzione.

Tempo di raffreddamento: estremamente breve, solo pochi secondi. L'intero ciclo produttivo può essere controllato entro 5-8 secondi.

Quarta fase: post-elaborazione e controllo qualità

Post-elaborazione:

Completamente automatizzato: i bracci robotici raccolgono automaticamente le parti e le posizionano in un nastro trasportatore o in una scatola di raccolta per l'imballaggio diretto. Nessun contatto umano, conforme ai requisiti di igiene alimentare.

Nessuna rimozione del cancello: la produzione dei canali caldi elimina questo passaggio.

Ispezione di qualità:

Ispezione dell'aspetto: verificare la presenza di materiali mancanti, sbavature, bruciature, differenze di colore e contaminazione.

Controllo dimensionale: utilizzare un calibro per misurare la lunghezza totale del cucchiaio, la dimensione della testa del cucchiaio, ecc.

Test funzionali:

Test di caduta: i campioni vengono lasciati cadere liberamente da una certa altezza per testarne la resistenza e se si rompono.

Test di sensibilità e rigidità della mano: piegare manualmente il cucchiaio per valutarne la rigidità e la resilienza.

"Siamo esperti in soluzioni ad alta efficienza e a basso costo":

"Utilizziamo stampi a cavità ultraelevata con 96 o più cavità e canali caldi con valvola a spillo per ridurre al minimo i costi di produzione per cucchiaio."

"Il nostro processo ottimizzato con tempi di ciclo ultrabrevi assicura un'impressionante capacità di produzione giornaliera, garantendo le vostre esigenze di fornitura."

"Disponiamo di un sistema completo per garantire l'igiene e la sicurezza alimentare":

"Utilizziamo materiali vergini di qualità alimentare al 100% e masterbatch colorati conformi e forniamo le certificazioni pertinenti (come i rapporti sui test FDA)."

"Il nostro laboratorio di produzione soddisfa gli standard GMP, ottenendo una produzione pulita lungo l'intera catena, dalle materie prime ai prodotti finiti."

"Offriamo servizi di personalizzazione flessibili":

"Possiamo personalizzare qualsiasi colore in base alle esigenze del tuo marchio e incidere il tuo logo sullo stampo."

"Possiamo progettare cucchiai di diverse capacità (ad esempio, 10 ml, 15 ml) e forme (testa rotonda, testa ovale) per soddisfare i vostri scenari applicativi specifici."